เทคโนโลยีการผลิตที่ผู้ประกอบการควรรู้

[don]

เทคโนโลยีการผลิตที่ผู้ประกอบการควรรู้

ผศ.ดร.จิรรัตน์ ธีระวราพฤกษ์

กาลครั้งหนึ่งนานมาแล้ว ยังมีเจ้าชายองค์หนึ่ง อา ลืมไปว่ากำลังเขียนเรื่องเทคโนโลยีการผลิต ไม่ใช่เทพนิยาย แต่อันที่จริงแล้ว เรื่องของเทคโนโลยีการผลิตก็มีความเก่าแก่ไม่แพ้เทพนิยายเลยล่ะ ในสมัยโบราณกาล การผลิตนั้นเป็นการผลิตเพื่อยังชีพ ซึ่งก็คือ ผลิตเพื่อกิน เพื่อใช้ เพราะฉะนั้นในยุคสมัยโบราณนั้นไม่จำเป็นต้องมีความเร่งรีบในการผลิต ต่อมามนุษย์เริ่มเล็งเห็นว่า อาจจะสามารถกิน สามารถใช้ได้มากขึ้น ถ้าเขาผลิตอย่างเดียว และเอาสิ่งที่เขาผลิตไปแลกกับคนอื่นๆ (เอ เริ่มสับสนแล้ว มนุษย์กับคน เหมือนกันหรือเปล่า ก็ในที่นี้เหมือนกันนะค่ะ) และระบบของการแลกเปลี่ยนนั้นเราเรียกกันว่า ระบบบาร์เตอร์ (Barter system) ซึ่งระบบนี้ก็ใช้มานานพอสมควร จนกระทั่งมนุษย์หรือคนนั่นแหละเริ่มรู้สึกถึงความอยุติธรรม และความไม่สะดวกในการแลกเปลี่ยน ความอ-ยุติธรรมก็คือสินค้าบางอย่างอาจจะไม่สามารถแลกในจำนวนที่ลงตัวกับสินค้าบางอย่างได้ แต่อันที่จริงแล้วความอยุติธรรมเป็นปัญหาที่น้อยกว่าความไม่สะดวกค่ะ แต่ผลที่ได้รับก็คือ ระบบเงินตรา ซึ่งระบบนี้ทำให้การแลกเปลี่ยนสะดวกขึ้น ระบบเงินตราทำให้สภาพสังคมเปลี่ยนไป จากการผลิตเพื่อยังชีพ เป็นการผลิตเพื่อแลกเงินตรา ซึ่งต่อมาเงินตราเป็นตัววัดความมั่งคั่ง คนเราก็เริ่มอยากที่จะสะสมเงินตรา ซึ่งนอกจากจะใช้แลกเปลี่ยนเป็นสิ่งของ เครื่องใช้ เมื่อยามจำเป็นแล้ว ยังเป็นเครื่องแสดงถึงความมั่งคั่ง เมื่อคนเรามีเงินเหลือ ก็มีความปรารถนาต้องการในสิ่งต่างๆ เพิ่มขึ้น นอกจากเพื่อดำรงชีพแล้ว ความต้องการดังกล่าวก็จะรวมถึง ความสุขสบาย การประดับประดา ทั้งในด้านของการแต่งตัว และที่อยู่อาศัย ก็ทำให้เกิดการผลิตในรูปแบบอื่นๆ ที่ไม่ใช่เพื่อการยังชีพเกิดขึ้น เพื่อที่จะตอบสนองกับความต้องการเหล่านั้น การผลิตในขั้นแรกก็จะเป็นการผลิตโดยใช้ช่างฝีมือ หรือที่เรียกว่า Craft Production ถ้าจะพูดถึงการผลิตประเภทนี้ก็จะนึกถึงช่างทอง ช่างตีดาบ เนื่องจากว่าช่างทองหนึ่งคน ก็จะทำงานหนึ่งชิ้นตั้งแต่เริ่มจนเสร็จ เช่นเดียวกันกับช่างตีดาบก็จะทำการตีดาบตั้งแต่ต้นจนเสร็จเป็นเล่มๆ ไป ซึ่งการทำงานในลักษณะดังกล่าวจะได้ปริมาณงานที่ไม่มากนัก เครื่องจักร เครื่องมือที่ใช้ก็จะเป็นเครื่องจักร เครื่องมือทั่ว ๆ ไป ซึ่งสามารถทำงานได้หลาย ๆ อย่าง
เมื่อเวลาผ่านไป ความต้องการของมนุษย์ในการใช้จ่ายเพื่อให้เกิดความสุขสบาย และการประดับประดามีมากขึ้นและทวีความรุนแรงมากกว่าเดิม ทำให้การผลิตด้วยระบบช่างฝีมือไม่สามารถผลิตได้ทันกับความต้องการ ทำให้ ในปี 1776 Adam Smith ได้ให้ความเห็นในเรื่องของการทำงานว่า ควรมีการแบ่งงานกันทำ ซึ่งการแบ่งงานกันทำจะทำให้ปริมาณงานที่ได้มีมากกว่าการทำงานโดยวิธีเดิม โดยเขาได้เขียนหนังสือชื่อว่า The Wealth of Nations ซึ่งเป็นหนังสือที่โด่งดังมากในเวลาต่อมา ซึ่งจากการใช้วิธีแบ่งงานกันทำส่งผลให้ การผลิตเข็ม (ก็ไม่รู้เหมือนกันว่าเข็มอะไร เขาใช้คำว่า pin นะค่ะ) ต่อคน เพิ่มจาก 20 เล่มต่อวัน เป็น 48,000 เล่มต่อวัน ต่อมาก็มีหลาย ๆ ผู้คนที่ออกมาสนับสนุนในระบบการแบ่งงานกันทำ
ในระบบการแบ่งงานกันทำ การทำการผลิตผลิตภัณฑ์หนึ่งชิ้นนั้น ก็จะแบ่งเป็นหลาย ๆ กระบวนการ ซึ่งทำให้เกิดการพัฒนาในเรื่องของเทคโนโลยีการผลิต เครื่องจักร เครื่องมือ ซึ่งแต่เดิมเป็นเครื่องมือทั่วไป สามารถทำงานได้หลายอย่าง ก็เปลี่ยนเป็นการปรับเปลี่ยน เครื่องจักร เครื่องมือให้มีความเหมาะสมเฉพาะกับงานใด งานหนึ่ง เท่านั้น ซึ่งสิ่งที่ตามมาก็คือ ความสามารถในการผลิตเพิ่มขึ้น ทำให้การผลิตซึ่งแต่เดิมเป็นการผลิตโดยใช้ช่างฝีมือ กลายเป็นการผลิตจำนวนมาก (Mass Production) ซึ่งจากการผลิตจำนวนมากนี้เอง ทำให้ต้นทุนในการผลิตต่อหน่วยต่ำกว่าการผลิตจำนวนน้อย เมื่อการผลิตจำนวนมากทำให้เกิดการประหยัดแล้ว ทำให้ Eli Whitney คิดว่าการใช้ชิ้นส่วนร่วมกันน่าจะทำให้เกิดการประหยัดในด้านการผลิต หลังจากนั้นก็มีการนำเอาความคิดนี้มาใช้ ซึ่งส่งผลให้เกิดการประหยัดต้นทุน ทำให้ความคิดของการใช้ชิ้นส่วนร่วมกันมีอย่างแพร่หลาย ในปัจจุบันเนื่องจากมีการแข่งขันที่รุนแรง การตอบสนองกับความต้องการของลูกค้าเป็นสิ่งที่ผู้ผลิตทุกคนให้ความสนใจ และเนื่องจากความต้องการของลูกค้าแต่ละคนก็แตกต่างกันไป ทำให้เกิดปัญหากับการผลิตจำนวนมาก และการที่จะผลิตครั้งละหนึ่งชิ้นเพื่อตอบสนองกับความต้องการของลูกค้าแต่ละคนก็ทำได้ยากและเสียต้นทุนสูง ผู้ผลิตจึงต้องทำการจับกลุ่มความต้องการของลูกค้าที่มีลักษณะคล้ายคลึงกันเข้าไว้ด้วยกัน เพื่อให้จำนวนในการผลิตมากขึ้น เป็นเหตุให้การผลิตในปัจจุบันเปลี่ยนจากการผลิตจำนวนมาก เป็นการผลิตตามความต้องการของกลุ่มลูกค้า (Mass Customization) ซึ่งทำให้การออกแบบให้มีการใช้ชิ้นส่วนร่วมกันมีความสำคัญมากยิ่งขึ้น
ในขณะเดียวกันก็มีผู้ที่ให้ความสนใจในด้านการผลิต กระบวนการผลิต โดยสังเกตว่าระบบการผลิตที่ใช้อยู่นั้น ก่อให้เกิดปัญหาในหลาย ๆ ด้าน ถึงแม้ว่าความสามารถในการผลิตจะเพิ่มจากแต่ก่อนก็ตาม ปัญหาที่พบคือ เวลาที่ใช้ในการผลิตมากเกินความจำเป็น ในกระบวนการผลิตหนึ่ง สมมติให้มี 5 ขั้นตอนการผลิต โดยที่ขั้นตอนที่หนึ่งจะต้องทำเสร็จก่อนที่จะเริ่มทำขั้นตอนที่สอง ขั้นตอนที่สองจะต้องทำเสร็จก่อนที่จะเริ่มทำขั้นตอนที่สาม และเป็นเช่นเดียวกันสำหรับขั้นตอนอื่น ๆ เมื่อเป็นเช่นนี้แล้ว ถ้าเวลาในการทำงานที่มากที่สุดที่พบในแต่ละขั้นตอนคือ 5 นาที ก็ควรจะมีสินค้าออกจากกระบวนการผลิตทุกๆ 5 นาทีด้วย แต่ในความเป็นจริงแล้ว สินค้าไม่ได้ออกทุก 5 นาที แต่เวลาที่น้อยที่สุดที่สินค้าใด ๆ สองชิ้นออกห่างกันคือ 5 นาที คำถามก็คือ ทำไมสินค้าไม่ได้ออกจากกระบวนการผลิตทุก 5 นาทีเหมือนที่ควรเป็น ดังนั้นก็เลยมีผู้พยายามหาคำตอบ โดยในขั้นแรก ก็ต้องพยายามทำความเข้าใจระบบการผลิตที่เป็นอยู่เสียก่อน และพบว่าระบบการผลิตที่ใช้กันอยู่ในขณะนั้น เป็นระบบผลัก (Push System) ระบบการผลิตแบบนี้มีความซับซ้อนน้อยกว่าระบบการผลิตชนิดอื่น ๆ ซึ่งเริ่มจากมีความต้องการของลูกค้าเข้ามาเป็นอันดับแรก (Customer Demand) หลังจากนั้นความต้องการของลูกค้าจะเป็นตัวกำหนดช่วงเวลาและปริมาณการป้อนวัตถุดิบเข้าสู่ระบบการผลิต จากภาพที่ 1 แสดงให้เห็นว่าเมื่อใดก็ตามที่มีความต้องการของลูกค้าเข้ามาก็จะมีการป้อนวัตถุดิบเข้าสู่ระบบการผลิตตามปริมาณที่ลูกค้าต้องการ หลังจากที่วัตถุดิบได้ถูกป้อนเข้าสู่ระบบการผลิตแล้ว วัตถุดิบก็จะถูกทำการผลิตที่กระบวนการแรกจนกระทั่งเสร็จสิ้นและจะถูกส่งไปยังกระบวนการที่สองต่อไปโดยทันที ลักษณะการส่งผ่านชิ้นงานเช่นนี้จะเห็นได้ว่ามีลักษณะคล้ายคลึงกับการผลัก การทำงานในลักษณะนี้จะถูกทำในลักษณะต่อเนื่องกันไปเป็นทอดๆ จนกระทั่งเสร็จสิ้นกระบวนการ จะเห็นได้ว่าระบบการผลิตแบบผลักมีความซับซ้อนน้อยและในแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิตจะมีความเป็นอิสระจากกัน ดังนั้นเมื่อใดก็ตามที่กระบวนการใดกระบวนการหนึ่งมีปัญหาเกิดขึ้นทำให้ต้องหยุดการผลิต กระบวนการอื่นๆ ก็จะยังคงทำการผลิตต่อเนื่องไปเรื่อยๆและส่งต่อชิ้นงานระหว่างทำในกระบวนการผลิตต่อเนื่องกันไป จากจุดนี้ได้แสดงให้เห็นว่าอาจก่อให้เกิดการเพิ่มสูงขึ้นของปริมาณของงานระหว่างทำ (Work In Process, WIP) ในกระบวนการผลิต ซึ่งมีผลกระทบต่อระยะเวลาในการผลิตของชิ้นงานด้วย ตัวอย่างเช่น ถ้ากระบวนการผลิตมี 5 ขั้นตอนการผลิต โดยที่ขั้นตอนที่หนึ่งถึงห้าใช้เวลาในการผลิตดังต่อไปนี้คือ 2, 1, 3, 2, และ 2 นาทีตามลำดับ เมื่อวัตถุดิบเข้าสู่กระบวนการผลิตก็จะผ่านขั้นตอนที่หนึ่ง ซึ่งใช้เวลาในการทำงาน 2 นาทีและผ่านไปยังขั้นตอนที่สอง เมื่อผ่านงานไปยังขั้นตอนที่สอง ขั้นตอนที่หนึ่งก็จะรับวัตถุดิบใหม่เข้ามาทำงานต่อ ในขั้นตอนที่สองเมื่อได้รับงานจากขั้นตอนที่หนึ่งก็จะทำงาน ซึ่งจะใช้เวลาเพียง 1 นาทีเท่านั้น และส่งต่อไปยังขั้นตอนถัดไปทันทีซึ่งคือขั้นตอนที่สาม เมื่อส่งงานออกไปแล้ว ขั้นตอนที่สองก็นั่งรอขั้นตอนที่หนึ่งส่งงานชิ้นใหม่ให้ แต่เนื่องจากเวลาในการทำงานของขั้นตอนที่หนึ่งมีค่ามากกว่าเวลาในการทำงานของขั้นตอนที่สอง ทำให้ขั้นตอนที่สองจะต้องรอเป็นเวลา 1 นาที (เวลาในการทำงานของขั้นตอนที่สองลบกับเวลาในการทำงานของขั้นตอนที่หนึ่ง) จึงจะเริ่มทำงานชิ้นที่สองได้ เมื่อทำงานชิ้นที่สองเสร็จก็ส่งต่อไปยังขั้นตอนที่สาม แต่เมื่อส่งไปแล้วพบว่าขั้นตอนที่สามยังทำงานของชิ้นงานที่หนึ่งไม่เสร็จ เนื่องจากเวลาในการทำงานของขั้นตอนที่สามใช้เวลาถึง 3 นาที ดังนั้นงานชิ้นที่สองจึงต้องรอการผลิตในขั้นตอนที่สามเป็นเวลา 1 นาทีก่อนจึงเริ่มทำการผลิตได้ และเมื่อเวลาผ่านไป ขั้นตอนที่สามก็จะมีชิ้นงานรอการผลิตมากขึ้นเรื่อย ๆ ซึ่งเสียเวลาในการผลิตนาน โดยที่จริง ๆ แล้ว เวลาทั้งหมดในการผลิตชิ้นงาน 1 ชิ้น คือ 10 (2+1+3+2+2) นาที และมีคนทำงาน 5 คน ฉะนั้นเวลาที่ใช้ในการผลิตควรจะเป็น 2 (10/5) นาทีต่อชิ้น ซึ่งในกระบวนการผลิตจริงใช้เวลา 3 นาที สำหรับขั้นตอนแรก โดยสาเหตุของการล่าช้าที่เกิดขึ้นคือ ความไม่สมดุลของสายการผลิต ซึ่งเกิดจากการที่ขั้นตอนการผลิตแต่ละขั้นตอนมีเวลาในการทำงานไม่เท่ากัน ทำให้เกิดการรอคอยชิ้นงานในขั้นตอนที่มีเวลาการทำงานน้อย และเกิดงานระหว่างผลิตมากในขั้นตอนที่มีเวลาการทำงานมาก โดยขั้นตอนที่มีเวลาในการทำงานมากที่สุด ที่เรียกว่า คอขวด (Bottleneck) จากตัวอย่างชิ้นงานแรกจะใช้เวลาในการผลิตทั้งสิ้น 10 นาที ชิ้นงานที่สองจะใช้เวลาในการผลิตทั้งสิ้น 11 นาที ชิ้นงานที่สามจะใช้เวลาในการผลิตทั้งสิ้น 12 นาที และชิ้นงานที่ยี่สิบจะใช้เวลาในการผลิตทั้งสิ้น 29 นาที และมีงานระหว่างผลิต 10 ชิ้นงาน และจากข้อมูลข้างต้น จะเห็นได้ว่าเวลาที่ใช้ในการผลิตและงานระหว่างผลิตมีค่ามากขึ้นเรื่อย ๆ เมื่อเวลาผ่านไป จากข้อเสียในเรื่องเวลาในการทำงานและงานระหว่างผลิตที่มาก ทำให้ได้มีความพยายามในการลดเวลาในการทำงานและงานระหว่างผลิตลง ซึ่งเป็นผลให้เกิดระบบการผลิตแบบใหม่ ซึ่งเรียกว่า ระบบดึง (Pull System) ระบบดึงเป็นระบบที่ชิ้นงานจะถูกส่งต่อไปยังกระบวนการถัดไปก็ต่อเมื่อกระบวนการนั้น ๆ มีความต้องการเกิดขึ้น ดังแสดงในภาพที่ 2 ระบบนี้เป็นระบบที่ได้รับความนิยมอย่างสูงในปัจจุบัน เนื่องจากทำให้เวลาในการผลิตและงานระหว่างผลิตลดลง ซึ่งเป็นผลให้ต้นทุนการผลิตลดลงด้วย สำหรับการเริ่มต้นการทำงานของระบบดึงนั้นจะเริ่มจากระบบได้รับความต้องการของลูกค้าเข้ามาก่อน ซึ่งจะมีความแตกต่างจากระบบผลักตรงที่ว่าความต้องการลูกค้านั้นจะเข้ามาที่กระบวนการผลิตขั้นตอนสุดท้ายดังที่แสดงไว้ในภาพที่ 2 จากภาพจะเห็นได้ว่ากระบวนการผลิตขั้นสุดท้ายคือกระบวนการที่สี่ หลังจากกระบวนการที่สี่ได้รับทราบความต้องการของลูกค้าแล้วก็จะส่งชิ้นงานที่เสร็จสิ้นการผลิตให้กับลูกค้า ดังนั้นปริมาณงานระหว่างทำในกระบวนการผลิตที่มีอยู่ในกระบวนการผลิตที่สี่ก็จะลดลงเท่ากับศูนย์ส่งผลให้กระบวนการผลิตที่สามสามารถส่งชิ้นงานที่เสร็จสิ้นในกระบวนการผลิตที่สามแล้วไปยังกระบวนการผลิตที่สี่ กระบวนการดังกล่าวนี้จะถูกควบคุมด้วยระบบบัตรกัมบังเพื่อที่จะรักษาระดับปริมาณงานระหว่างทำในกระบวน การผลิตให้คงที่ จะเห็นได้ว่าลักษณะดังกล่าวจะมีลักษณะคล้ายการดึงชิ้นงานต่อกันไปเป็นทอดๆ ตามลำดับ จนกระทั่งถึงกระบวนการผลิตขั้นตอนแรกซึ่งจะดึงวัตถุดิบเข้ามาสู่ระบบการผลิต ดังที่กล่าวมาแล้วว่าระบบการผลิตแบบดึงนี้มีความซับซ้อนเพราะเนื่องจากระบบดังกล่าวต้องอาศัยขั้นตอนการควบคุมจากระบวนการผลิตที่อยู่ถัดไปโดยพิจารณาจากระดับปริมาณงานระหว่างทำในกระบวน การผลิต จึงส่งผลทำให้การทำงานในแต่ละกระบวนการผลิตขึ้นอยู่กับความต้องการชิ้นงานของกระบวนการผลิตขั้นตอนถัดไป จากตัวอย่างในระบบผลักเปลี่ยนมาใช้ระบบดึง จะได้เวลาในการผลิตของชิ้นงานแต่ละชิ้นมีค่าคงที่คือ 10 นาที และงานระหว่างผลิตมีค่าคงที่คือ 4 ชิ้นงาน จะเห็นได้ว่าระบบดึงทำให้เวลาในการผลิตและงานระหว่างผลิตมีค่าลดลง ทำให้ระบบดึงเป็นที่นิยมอย่างมาก และถูกพัฒนาต่อมาเป็นระบบทันเวลาพอดี (Just In Time, JIT) ซึ่งให้ความสำคัญกับเรื่องการผลิตที่ทันกับความต้องการไม่ว่าจะเป็นความต้องการของลูกค้าหรือความต้องการของกระบวนการขั้นตอนถัดไป ข้อดีและข้อเสียของระบบผลักและระบบดึงแสดงในตารางที่ 1 และจากข้อดีและข้อเสียดังกล่าว ทำให้ต่อมาได้มีผู้นำเอาทั้งสองระบบมาผสมกัน ซึ่งเรียกว่า ระบบการผลิตแบบผสม (Hybrid หรือ Mixed System)










ซึ่งไม่ว่าจะเป็นระบบดึงหรือระบบผลักก็ตาม ขั้นตอนที่นำมาซึ่งปัญหาและควรได้รับการปรับปรุงคือขั้นตอนที่มีเวลาในการทำงานมากที่สุด หรือก็คือคอขวดนั่นเอง ดังนั้นจึงมีผู้กล่าวว่าคอขวดเป็นข้อจำกัด (Constraint) ตามทฤษฎีข้อจำกัด (Theory of Constraints) ทฤษฎีนี้ได้กล่าวว่าคอขวดเป็นข้อจำกัดในการผลิต และเป็นขั้นตอนที่กำหนดอัตราการผลิต ดังนั้นถ้าต้องการเพิ่มอัตราการผลิตของกระบวนการผลิตก็ต้องทำการเพิ่มอัตราการผลิตที่คอขวด ถ้าทำการปรับปรุง
ตารางที่ 1 ข้อดีและข้อเสียของระบบผลักและระบบดึง

   ข้อดี   ข้อเสีย
ระบบผลัก   -   มีความยึดหยุ่นในการผลิตสูงและสามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ดีโดยเฉพาะความต้องการผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย เนื่องจากระบบการผลิตจะเริ่มทำการผลิตหลังจากได้รับความต้องการของลูกค้าแล้ว
-   ระบบการผลิตมีเปอร์เซ็นต์การใช้งานเครื่องมือเครื่องจักรสูงเนื่องจากในแต่ละกระบวนการเป็นอิสระต่อกันดังนั้นเมื่อทำการผลิตเสร็จสามารถส่งชิ้นงานและเริ่มทำการผลิตชิ้นงานต่อไปได้ทันที
-   ระบบมีความซับซ้อนน้อยทำให้ง่ายต่อการทำงาน   -   เนื่องจากระบบมีความซับซ้อนน้อยและไม่มีการควบคุมการผลิตภายในระบบดังนั้นจึงทำให้เกิดปัญหาปริมาณงานระหว่างทำในกระบวนการผลิตมีค่าสูงโดยเฉพาะในกรณีที่ระบบมีคอขวดหรือเครื่องมือเครื่องจักรเสีย
-   เนื่องจากระบบมีความแปรปรวนของปริมาณงานระหว่างทำในกระบวนการผลิตสูงจึงทำให้มีความยุ่งยากในการวางแผนการผลิต
-   ผลกระทบจากปริมาณงานระหว่างทำในกระบวนการผลิตสูง ส่งผลให้เกิดระยะเวลาในการผลิตสูงขึ้นตามไปด้วย
ระบบดึง   -   ระบบการผลิตแบบดึงสามารถควบคุมปริมาณของงานระหว่างทำในกระบวนการ
-   ผลิต (Work In Process)ให้คงที่และมีความแปรปรวนน้อยโดยอาศัยกลไกการควบคุมดังที่กล่าวมาแล้ว
-   มีระยะเวลาในการผลิตต่ำในกรณีที่อัตราการผลิตสูง
-   สามารถส่งสินค้าให้กับลูกค้าได้อย่างรวดเร็วเนื่องจากระยะเวลาในการผลิตต่ำ
-   ไม่ได้รับผลกระทบของปริมาณงานระหว่างกระบวนการผลิตสูงในกรณีที่เครื่องมือเครื่องจักรเสียในระบบการผลิต เนื่องจากระบบจะหยุดการดึงวัตถุดิบเข้ามาจนกระทั่งเครื่องมือเครื่องจักรได้ถูกแก้ไข้ปัญหาแล้ว
   -   เนื่องจากในแต่ละขั้นตอนของระบบการผลิตจะต้องรักษาปริมาณของงานระหว่าง
-   กระบวนการผลิตไว้ตามระดับของขนาดกองงาน (Batch Size) ที่ได้กำหนดไว้ในตอนเริ่มต้น ดังนั้นจึงทำให้ในแต่ละกระบวนการต้องเสียค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บ
-   ถ้าระบบมีขั้นตอนย่อยในระบบการบวนการผลิตมากย่อมจะส่งผลให้เกิดปริมาณ
-   ของงานระหว่างกระบวนการผลิตสูงตามไปด้วย
-   เนื่องจากระบบชนิดนี้มีความซับซ้อนดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีการรักษาระเบียบวินัย
-   ในการทำงานเพิ่มมากขึ้นตามไปด้วย
-   อาจก่อให้เกิดปัญหาเปอร์เซ็นต์การใช้งานเครื่องมือเครื่องจักรที่ต่ำเพราะเนื่องจาก
-   กระบวนการผลิตในขั้นตอนต่างๆจะต้องรอความต้องการของขั้นตอนถัดไปก่อนจึงทำให้เกิดช่วงเวลาว่างงาน (Idle Time) เพิ่มขึ้น

ที่มา: จิรรัตน์ ธีระวราพฤกษ์ และ สุภกิจ สถาผลเดชา (2546), การศึกษากระบวนการอุดมคติโดยใช้ระบบการผลิตแบบผลัก แบบดึง และแบบผสม, วารสารวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี, 11, 2, 20-30.

ขั้นตอนการผลิตที่ไม่ใช่ขั้นตอนที่เป็นคอขวด จะไม่ทำให้อัตราการผลิตของทั้งระบบเพิ่มขึ้น ดังนั้นจากตัวอย่างที่ผ่านมา ในกรณีที่ต้องการเพิ่มอัตราการผลิตก็ควรพิจารณาที่ขั้นตอนที่สาม ซึ่งมีเวลาในการผลิต 3 นาที และพยายามลดเวลาในการผลิตของขั้นตอนนี้ลง สมมติให้เวลาในการผลิตของขั้นตอนนี้ลดลงเป็น 2 นาที จะทำให้ทั้งระบบผลักและระบบดึงมีเวลาในการทำงานลดลงเหลือ 9 นาทีต่อชิ้นงานและมีงานระหว่างผลิต 4 ชิ้น ณ เวลาใด ๆ และเมื่อขั้นตอนที่สามมีเวลาในการผลิตลดลงก็จะทำให้เวลาในการผลิตของขั้นตอนที่หนึ่ง สาม สี่ และห้ามีค่าเท่ากัน ซี่งตามทฤษฎีข้อจำกัดให้สมมติว่าขั้นตอนใด ๆ ขั้นตอนหนึ่งก็ได้เป็นข้อจำกัด และให้ความสำคัญกับขั้นตอนนั้น
จากตัวอย่างที่พิจารณา จะเห็นได้ว่าตัวเลขที่ใช้ทั้งหมดเป็นตัวเลขใด ๆ ที่มีค่าคงที่ แต่ในระบบการผลิตจริง ๆ แล้ว จะมีการเปลี่ยนแปลงขึ้น ๆ ลง ๆ (Fluctuation) ซึ่งจะทำให้ไม่ได้ค่าที่คงที่ ดังนั้นเวลาที่ใช้ในการผลิตในแต่ละขั้นตอนที่กำหนดให้เป็นค่าคงที่นั้น จริง ๆ แล้วจะไม่ใช่ค่าคงที่ เช่นขั้นตอนที่หนึ่งใช้เวลาในการผลิต 2 นาที ในความเป็นจริงแล้ว เวลาที่ใช้ในการผลิตอาจเป็น 1.80 1.95 หรือ 2.15 ก็ได้ แต่โดยทั่วไปแล้ว เมื่อกล่าวว่าเวลาในการผลิต 2 นาทีหมายถึงเวลาเฉลี่ยที่ใช้ในการผลิตของขั้นตอนที่หนึ่งคือ 2 นาที ซึ่งค่าที่เปลี่ยนแปลงขึ้น ๆ ลง ๆ นี้จะทำให้ยากต่อการจัดการและควบคุมการผลิต ตัวอย่างเช่น ถ้ากระบวนการผลิตมีลักษณะสมดุล (Balance) ซี่งหมายถึงทุกขั้นตอนการผลิตมีเวลาในการผลิตเท่ากัน สมมติว่าเท่ากับ 2 นาที แต่เนื่องจากมีการเปลี่ยนแปลงขึ้น ๆ ลง ๆ นี้เองทำให้เวลาที่ใช้ในการผลิตแต่ละขั้นตอน ไม่แน่นอนและอาจไม่เท่ากับ 2 นาที ทำให้กระบวนการผลิตที่มีลักษณะสมดุลนี้ ไม่สมดุลเมื่อพิจารณาถึงการเปลี่ยนแปลง การจัดการและควบคุมระบบการผลิตดังกล่าวอาจใช้เทคนิคของทฤษฎีข้อจำกัด ซึ่งจะสนใจเฉพาะคอขวดเท่านั้น ทำให้ง่ายต่อการจัดการ
   จากที่กล่าวมาข้างต้น เป็นการพัฒนาระบบการผลิต ซึ่งก็มีวิวัฒนาการมาอย่างต่อเนื่อง ในส่วนของการพัฒนาเครื่องมือ เครื่องจักร เพื่อให้การผลิตเป็นไปอย่างรวดเร็ว ต่อเนื่อง และลดความผิดพลาดอันมีสาเหตุอันเนื่องมาจากมนุษย์ก็มีการพัฒนาเช่นกัน เครื่องมือ เครื่องจักรที่ได้รับการพัฒนาดังกล่าว หมายรวมถึง การออกแบบโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย (Computer-aided design, CAD) และ การผลิตโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย (Computer-aided Manufacturing, CAM) ซึ่งเป็นผลมาจาการพัฒนาเครื่องไมโครคอมพิวเตอร์ให้มีขนาดเล็กลงและมีความสามารถสูงขึ้น ทำให้ทั้งการออกแบบและการผลิตมีการพัฒนาที่รวดเร็วตามไปด้วย ส่งผลให้ทั้งการออกแบบและการผลิตมีความรวดเร็ว ต่อเนื่อง และลดความผิดพลาดได้ นอกจากนี้ CAD และ CAM ยังทำให้จำนวนแรงงานที่ใช้น้อยลงอีกด้วย ซึ่งจะส่งผลต่อไปว่า พนักงาน 1 คน อาจจะไม่จำเป็นต้องทำงานกับเครื่องจักรจำนวน 1 เครื่อง แต่อาจจะทำงานได้มากกว่า 1 เครื่องพร้อมๆ กันก็เป็นได้ ทำให้เกิดการประหยัดต้นทุนแรงงาน แต่อย่างไรก็ตาม การที่จะทำให้เกิดการประหยัดที่สุด จะต้องพิจารณาถึงท่าทางการเคลื่อนไหวขณะทำงานของพนักงานด้วย โดยที่ถ้าออกแบบการทำงานให้มีการเคลื่อนไหวน้อยที่สุด จะทำให้จำนวนพนักงานที่ใช้น้อยที่สุด ซึ่งจะก่อให้เกิดการประหยัดที่สุด
   เมื่อพิจารณาถึงการเคลื่อนไหวแล้ว ก็ต้องพิจารณาเลยไปถึงเรื่องของการจัดผังโรงงาน (Plant Layout) ผังโรงงานที่ดีควรจะจัดให้มีการเคลื่อนไหว (ระยะทางการเคลื่อนย้าย) น้อยที่สุด ไม่ว่าจะเป็นการเคลื่อนย้ายของชิ้นงาน หรือการเคลื่อนไหวของพนักงาน เพื่อที่จะให้เกิดการประหยัดที่สุด อย่างไรก็ตาม การปรับเปลี่ยนผังโรงงานนั้นทำได้ยากและเสียต้นทุนมาก ดังนั้นการจัดผังโรงงานที่มีประสิทธิภาพนั้นควรจะดำเนินงานตั้งแต่ขั้นตอนการสร้างโรงงาน แต่เมื่อได้จัดสร้างโรงงานและจัดผังโรงงานแล้วนั้น อาจมีการปรับเปลี่ยนเล็กน้อยได้ ซึ่งอาจจะทำให้เกิดการประหยัดได้
   โดยสรุปแล้ว เทคโนโลยีการผลิตได้มีการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง เริ่มตั้งแต่เทคโนโลยีขั้นพื้นฐาน ซึ่งมีระบบการผลิตต่าง ๆ เช่น ระบบผลัก ระบบดึง และระบบผสม โดยการที่จะตัดสินใจเลือกว่าจะใช้ระบบการผลิตประเภทใดนั้น จะขึ้นอยู่กับลักษณะของกระบวนการผลิตและเวลาที่ใช้ในการผลิต ถึงแม้ว่าระบบการผลิตแบบดึงจะสามารถควบคุมได้กระบวนการได้อย่างมีประสิทธิภาพ แต่การจัดการ การส่งต่อข้อมูลทำได้ยาก ทำให้ในบางครั้ง ระบบผลักอาจจะมีความเหมาะสมมากกว่า แต่ไม่ว่าจะใช้ระบบการผลิตแบบดึง หรือแบบผลักก็ตามเรื่องที่สำคัญที่ช่วยในการเพิ่มผลผลิตก็คือการสร้างสมดุลของสายการผลิต หรือการใช้เทคนิคตามทฤษฎีข้อจำกัด นอกจากนี้ในระบบการผลิตใด ๆ ควรจะมีการพิจารณาให้มีการใช้ชิ้นส่วนร่วมกันมากที่สุด เพื่อก่อให้เกิดการประหยัด เนื่องจากจะสามารถผลิตเป็นจำนวนมากได้ ต่อมาเมื่อมีการพัฒนาทางด้านของเทคโนโลยี ก็มีการใช้คอมพิวเตอร์มาช่วยในส่วนต่างๆ ทั้งในด้านการออกแบบ และการผลิต นอกจากนี้ยังมีการประยุกต์ใช้คอมพิวเตอร์ในส่วนของการจัดการการผลิตอีกด้วย ทั้งนี้และทั้งนั้นก็เพื่อบรรลุวัตถุประสงค์ในการผลิตและสามารถตอบสนองกับความต้องการของลูกค้า

เอกสารอ้างอิง
1.   จิรรัตน์ ธีระวราพฤกษ์ และ สุภกิจ สถาผลเดชา (2546), การศึกษากระบวนการอุดมคติโดยใช้ระบบการผลิตแบบผลัก แบบดึง และแบบผสม, วารสารวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยี, 11, 2, 20-30.


กรณีศึกษา
บริษัท อิกนิชั่น แอนด์ ซี.ดี.ไอ.อินดัสเตรียล  จำกัด

บริษัท อิกนิชั่น แอนด์ ซี.ดี.ไอ.อินดัสเตรียล จำกัด เป็นบริษัทผู้ผลิต Coil ทองขาว และ Coil C.D.I ธุรกิจเริ่มต้นจากอุตสาหกรรมขนาดเล็ก ที่มีปริมาณการผลิตน้อย ในช่วงแรกจึงไม่มีปัญหาทางด้านการบริหารจัดการมากนัก ต่อมาธุรกิจของบริษัทเติบโตขึ้นอย่างรวดเร็วจนกระทั่งพัฒนาเป็นอุตสาหกรรมขนาดกลาง มีเครื่องจักร พนักงาน มากขึ้น ในทำนองเดียวกันปริมาณการผลิตก็มีมากขึ้น ซึ่งการเติบโตของบริษัทอย่างรวดเร็ว ทำให้การบริหารจัดการเริ่มมีปัญหาต่างๆ เกิดขึ้น กล่าวคือ ด้านการผลิต บางครั้งไม่สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ทันตามเวลา ซึ่งทำให้ต้องมีการจัดจ้างผู้ผลิตรายอื่นๆ ช่วยในการผลิต ทั้งๆ ที่สภาพความเป็นจริงบริษัทเองน่าที่จะมีศักยภาพในการผลิตเอง ซึ่งปัญหานี้ส่งผลกระทบไปสู่การควบคุมสินค้าคงคลัง และการจัดซื้อวัตถุดิบ เนื่องจากแผนการผลิตที่ไม่ชัดเจน
จากปัญหาดังกล่าว ทางบริษัทได้ทดลองปรับปรุงกระบวนการผลิตโดยในขั้นแรกได้ใช้หลักการศึกษางาน (Time and Motion Study) และการใช้เทคนิควิศวกรรมอุตสาหการ เข้าไปปรับปรุงขั้นตอนการผลิตบางขั้นตอน เช่น ขั้นตอนการจุ่ม Coil ขั้นตอนการทดสอบ และขั้นตอนการบรรจุ เป็นต้น จากนั้นได้นำหลักของการจัดสมดุลสายการผลิตเข้าไปช่วยกำจัดสภาพคอขวด สถานีงานที่ต้องใช้เวลาในการทำงานล่าช้ากว่าสถานีงานอื่นๆ) จากผลการดำเนินการดังกล่าวทำให้ผลผลิตของสายการประกอบนี้เพิ่มขึ้นถึง 11.4%
ปัจจุบัน บริษัทได้มีการปรับปรุงและพัฒนาระบบงานอย่างต่อเนื่อง ส่งผลให้กิจการของบริษัทเติบโตอย่างรวดเร็ว ผลิตภัณฑ์ของบริษัทได้รับการยอมรับจากลูกค้าโดยทั่วไป

บริษัท อิกนิชั่น แอนด์ ซี.ดี.ไอ.อินดัสเตรียล จำกัด
1/11 หมู่ 2 ถ.เอกชัย ต.คอกกระบือ จ.สมุทรสาคร 74000
โทรศัพท์: 0-3482-3327-9 Fax: 0-3422-35445, 0-3482-3330